Сырье условно делится на основное и вспомогательное. Основное сырье определяет технологические свойства перерабатываемой массы, внешний вид и технические данные готового изделия. Вспомогательное – регулирует отдельные свойства исходных масс, способствует оптимизации технологических процессов. Основное:
Глина беложгущаяся огнеупорная. Она придает керамограниту все необходимые керамические свойства.
Каолин – глинистая горная порода, более чем на 90% состоящая из минерала каолинит; увеличивает прочность, твердость готового изделия.
Кварцевый песок – своеобразный «скелетообразующий» компонент в структуре силикатного расплава, образующегося при обжиге.
Полевой шпат, он является «плавнем» (веществом, понижающим температуру спекания) и источником образования стекловидной фазы.
Вспомогательное:
Пигмент на основе оксидов металлов (марганца, железа, хрома, кобальта), он придает окраску керамическому граниту.
Электролит, увеличивающий текучесть глинистых суспензий и шликеров.
Климат нашей страны вносит некоторые особенности в технологический процесс. При хранении сырья в течение 6 холодных месяцев склад с сырьем отапливается, для сохранения материалов с требуемыми для производства параметрами.
Глинистые компоненты (глина, каолин) дозируют в соответствии с рецептом и обогащают от примесей посредством роспуска в специальных емкостях с мешалками. Каменистые компоненты (полевой шпат, кварцевый песок) дозируют в соответствии с рецептом и по ленточным транспортерам направляют в мельницу, куда также подается уже распущенная суспензия глинистых материалов, вода и электролит. В шаровых мельницах непрерывного действия объемом от 60 до 125 куб.м. массу измельчают и гомогенизируют. Полученный в результате шликер заливается в вибрационный сетчатый фильтр для удаления крупнозернистых частиц и получения чистой массы. Влажность шликера для распыления составляет 30-35%, плотность – 1,70-1,76 г/см куб., тонкость помола не более 1,0%.
Следующим этапом является процесс получения пресспорошка, который одновременно проходит сразу в трех башенных распылительных сушилках. Подготовленный шликер под давлением через форсунки подают в замкнутый объем сушилок. Влага удаляется при полете капель в потоке теплоносителя. Полученный таким способом пресспорошок состоит из гранул сферической формы, что обеспечивает его хорошую сыпучесть. Влажность конечного продукта составляет 4,0–6,0%. После БРС пресспорошок по транспортерам отправляют в силоса с модульными клапанами, каждый объемом 70 куб.м., где он «вылеживается». Далее, в установленной пропорции порошки смешивают и подают в бункеры дозации пресса.
Прессование – это процесс получения из керамической массы полуфабриката изделия заданных форм и размеров. Прессование осуществляют на четырех гидравлических прессах мощностью до 4000 тонн в два этапа. На первом этапе происходит начальное уплотнение порошка в пресс-форме. Затем на достаточно короткое время давление сбрасывается. Это делается для удаления запрессованного воздуха и снятия остаточных деформаций. Вторым этапом завершают полный процесс прессования. Давление прессования керамического гранита достигает 450-500 кг/кв.см. Применение изостатических пресс-форм позволяет обеспечить равноплотность прессовки, что уменьшает вероятность выхода после обжига некачественной продукции.
Сушка – это процесс, ведущий к снижению содержания воды в теле керамического изделия после формования. Целью сушки являются повышение механической прочности и снижение влажности плитки до 0,5-1%. При загрузке в печь плитки, имеющей относительную влажность более 1%, в зоне подогрева происходит мгновенное испарение остаточной влаги с нарушением целостности изделия или его полным разрушением («взрыв»). Сушку осуществляют в горизонтальных сушилках в течение 30-ти минут.
Плитки обжигают в одноканальных роликовых печах SITI длиной 92 м (две печи) и 105 м (две печи) при температуре +1200 С. При обжиге керамического гранита происходят различные химико-физические процессы: термическое разложение исходных сырьевых материалов, полиморфные превращения, химические реакции между компонентами, растворение в расплаве одних твердых фаз и кристаллизация из расплава других. Все эти процессы сопровождаются изменением массы, объема, химического и фазового состава, пористости, плотности. Важнейшим явлением, протекающем при обжиге, является процесс спекания, обуславливающий превращение пористого полуфабриката из конгломерата слабосвязанных частиц, в плотное, прочное тело с заданной структурой и свойствами. После обжига керамогранит является готовым изделием, имеющим все необходимые свойства. Стоит отметить, что цвет и тон плитки зависят не только от сырья, но также от температуры и условий обжига в целом.
Операции, необходимые на этой стадии, производятся на выходе продукции с автоматических линий. На компьюторизированном электронном оборудовании проверяется плоскостность, прямоугольность и размеры каждой плитки для обеспечения соответствия европейским стандартам. Специальный персонал сортирует плитки по тону и внешнему виду. Бракованные плитки уничтожаются. Робот сортирует оставшиеся плитки по калибру и сорту, наносит штрих-код на упаковку.
Вся плитка форматов 40х40, 30х60 и 60х60 после обжига поступает в цех
ректификации. Ректификация - процесс дополнительной обработки торцов
керамогранитной плитки алмазными инструментами после обжига.
Допуски отклонений от правильности формы для ректифицированного
керамогранита формата 60х60 составляют не более 0,5 мм, тогда как для
необработанного материала - до 1,5 мм. Таким образом, мы получаем
плитку — идеальный прямоугольник или квадрат, что значительно облегчает
и ускоряет процесс укладки плитки, а также монтаж в системах навесных
вентилируемых фасадов. Ректифицированный керамогранит можно
укладывать без швов.
Уникальность данного предложения заключается в том, что
ректифицированный керамогранит идеален по своей геометрии
и производится в заданном калибре.
Верхний шероховатый слой плиток снимается, поверхность полируется специальными алмазными насадками с применением большого количества воды без использования каких-либо химических веществ. Материал приобретает зеркальный или матовый блеск, становится сверкающим.
